Taranto e quel che resta dell’ex Ilva si trovano nuovamente a un bivio. Dopo la chiusura dell’area a caldo si tratta soprattutto di una doppia strada industriale che definirà quello che sarà l’acciaio del domani e quella che potrà essere l’industria siderurgica italiana nei prossimi anni. Sul tavolo dei commissari sono al vaglio due proposte tra loro molto lontane. Moneta ha provato e entrare nei dettagli per capire, grazie all’analisi del professore di Metallurgia e Siderurgia all’Università di Udine Fabio Miani, i fattori e le criticità in campo.
La configurazione
La proposta di Jindal Steel International, il gruppo di Naveen Jindal, disegna una Taranto maggiormente concentrata sulla laminazione e sulle lavorazioni dell’acciaio, alimentata in misura rilevante da semilavorati prodotti in Oman. La configurazione ricostruita da Moneta in attesa di ufficiali valutazioni da parte dei commissari prevede circa 4 milioni di tonnellate annue di bramme importate e un possibile forno elettrico da 2 milioni di tonnellate annue a Taranto. Un secondo forno è previsto, ma opzionale. Il baricentro della produzione sarebbe dunque distribuito fra Italia e Oman, dove il gruppo sta costruendo il complesso di Duqm: un impianto da 5 milioni di tonnellate annue, basato sulla riduzione diretta del minerale e sui forni elettrici. La tecnologia è predisposta all’impiego dell’idrogeno.
«Taranto conserverebbe i laminatoi esistenti e potrebbe mantenere anche le produzioni di lamiere pesanti e tubi. Restano da chiarire – spiega Miani- la provenienza esatta dei semilavorati, la compatibilità degli impianti omaniti con le forniture richieste e i tempi di avvio di Duqm». Sul lavoro, si parla di circa 2-3.000 addetti. L’operazione sarebbe inoltre sottoposta al vaglio del golden power.
L’alternativa
La proposta Arvedi, presentata attraverso Finarvedi, punta a mantenere a Taranto una consistente produzione di acciaio liquido, sostituendo il ciclo basato sugli altiforni con due forni elettrici, ciascuno collegato a una linea ESP: la tecnologia Endless Strip Production che trasforma l’acciaio liquido in un nastro d’acciaio con un processo continuo, fino ad avvolgerlo in grandi rotoli, i coils.
Il riferimento industriale è Cremona. L’obiettivo sarebbe arrivare a 4–5 milioni di tonnellate annue con entrambe le linee. In una prima fase, in attesa dei nuovi impianti, i laminatoi lavorerebbero bramme acquistate, prevalentemente da fornitori europei. L’investimento indicato è di circa 3 miliardi di euro, per metà riconducibili all’impegno di Arvedi, con apertura a una partecipazione pubblica di minoranza. Le indicazioni occupazionali sono di circa 3.000 lavoratori iniziali e 5.000 a regime.
«La proposta sarebbe condizionata al consenso delle istituzioni e della comunità tarantina. Il punto di forza è una tecnologia già utilizzata industrialmente, particolarmente adatta ai coils, anche sottili, destinati alle successive lavorazioni a freddo e alla zincatura. Le criticità riguardano l’approvvigionamento di rottame di qualità, l’integrazione con ghisa o preridotto (ferro derivato dal minerale togliendo l’ossigeno con gas naturale o idrogeno, senza fonderlo e senza utilizzare l’altoforno) per ottenere gli acciai più esigenti e la disponibilità di elettricità a prezzi competitivi», spiega Miani. Inoltre, una configurazione esclusivamente ESP non alimenterebbe il treno lamiere e le produzioni di grandi tubi: per conservarli servirebbero bramme acquistate oppure impianti aggiuntivi.
L’impatto
La differenza fra le due proposte riguarda soprattutto il ruolo industriale che Taranto conserverebbe. Nel modello Arvedi, il sito tornerebbe a produrre localmente acciaio liquido su larga scala, attraverso una nuova acciaieria elettrica integrata con la laminazione. Nel modello Jindal, una parte prevalente della fase siderurgica a monte sarebbe collocata in Oman, mentre Taranto assumerebbe un peso maggiore nella trasformazione dei semilavorati e nell’accesso al mercato europeo.
«Il progetto Arvedi avrebbe quindi una maggiore intensità produttiva e occupazionale locale, ma richiederebbe una trasformazione impiantistica più profonda e una gestione economicamente sostenibile della fase transitoria», spiega il professore. La specializzazione nei coils comporterebbe inoltre una scelta sul futuro delle altre produzioni. Come osserva Miani, «l’ESP è una tecnologia per nastri laminati a caldo»: la conservazione di lamiere pesanti e grandi tubi richiederebbe soluzioni ulteriori rispetto alle sole linee ESP.
Jindal potrebbe invece valorizzare una porzione più ampia dei laminatoi esistenti, comprese le lamiere, se garantisse forniture adeguate. Ma il rischio enorme è proprio qui. «Ci sarebbe una dipendenza strutturale dalle bramme estere: la continuità produttiva e margini di Taranto sarebbero legati all’avvio degli impianti omaniti, ai trasporti marittimi e al costo del carbonio incorporato nelle importazioni», spiega Miani. Quindi le variabili di costo in un contesto geopolitico ad alta volatilità sarebbero i noli, il costo della Co2, gli impianti in Oman e la sicurezza nell’area.
Il fronte ambientale
Anche il fronte ambientale è in gioco. Secondo l’analisi di Miani, «entrambi i modelli superano altiforni, cokerie e agglomerato. La soluzione Arvedi ridurrebbe le emissioni attraverso il ciclo elettrico, mentre la neutralità carbonica richiederebbe anche energia rinnovabile e compensazioni. Quella Jindal trasferirebbe in Oman una parte rilevante delle emissioni della produzione primaria: il beneficio locale per Taranto andrebbe quindi distinto dall’impronta complessiva dell’acciaio».
Sul piano sociale, il limite resta comune. «Nessuna delle due offerte ripristina 9.000 posti di lavoro», scrive Miani. Ma Arvedi prospetta una maggiore occupazione a regime. In entrambi i casi, la riconversione richiederebbe formazione, gestione degli esuberi e interventi sulle contaminazioni pregresse che dovrebbero passare da bonifiche in capo allo Stato.
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